油封弹簧（骨架油封的生产流程详解）

　　油封弹簧（骨架油封的生产流程详解）
　　油封的生产流程大体上由以下六个工段组成：胶料准备工段，模具准备工段，骨架准备工段；弹簧准备工段，产品硫化成型工段，后加工组装工段。因此，其工艺流程基本组成。
　　1。胶料准备工段
　　该工段的主要工序如下：
　　原材料人厂检验配料混炼过滤加入硫化剂胶料检验预成型按上述工序，原材料经人厂检验合格后，可进行配料混炼。混炼时可根据生产需要选用开炼机或密炼机。一般混炼胶要进行过滤。为了防止胶料焦烧，硫化剂在胶料过滤后加人，这就是所谓的两段法混炼。实际上，有些厂家在生产中采用一段法混炼，所有配合剂在过滤前全部加入，在过滤时控制工艺条件或在配方中考虑防止焦烧。这种方法也有一定的优点，主要是简化了工序，减少了胶料二次污染的可能性。需要强调的是，胶料检验在油封生产工艺中是一道重要的工序，也是控制油封质量的主要手段之一。另外，胶料的预成型也是油封生产工艺的关键工序。传统的工艺方法是在开炼机上将胶料制备成一定厚度的胶片，然后再根据要求裁断成具有一定形状和重量的半成品。目前，专业油封生产厂家均采用精密预成型机直接成型。与传统方法相比。其效率高。半成品形状和重量控制精确（详情参考下图）。
　　油封生产流程
　　2、模具的准备工段。
　　油封模具与其他橡胶密封件模具的加工、处理工序一样。通常，坯料要进行锻压，以消除其内应力，然后进行调质、热处理理，根据需要模具有时还要进行型腔表面处理。如表面氮化或镀硬铬。
　　3。骨架准备工段
　　骨架准备工段包括骨架冲压和骨架表面处理，骨架冲压一般采用一次冲压，对外骨架和组合骨架需采用多级冲压，有时还需要进行精加工处理。
　　骨架的表面处理主要是为了使金属骨架与橡胶良好地粘接，常
　　用的方法不外乎以下几种：
　　除油（碱处理）干法喷砂清洗于燥涂胶粘剂；
　　湿法喷砂清洗干燥涂胶粘剂；
　　脱脂、除油酸洗磷化涂胶粘剂。
　　传统工艺是分步间歇操作，除喷砂机为标准设备外，其他设备均为非标准设备。近年来，国内不少厂家设置了骨架处理连续生产线，如湿法喷砂装置，酸洗，磷化生产线等。在骨架表面处理中所用的脱脂剂、磷化剂、酸洗液、胶粘剂等在国内均有销售，使用时可根据需要直接采购。
　　4。弹簧准备工段
　　油封弹簧是将钢丝置于绕簧机上绕制而成。弹簧钢丝在绕圈状态下，断面处于不同位置，其变形也不一致。外部受拉。内部受压口也就是说，钢丝存在一定的变形应力，致使弹簧尺寸不稳定，弹性差别较大。所以，绕制好的弹簧需进行热处理。热处理的方法就是将绕制好的弹簧放在油（防锈油或气缸油等）中加热浸渍，作应力回火和防锈处理口
　　5。产品硫化成型工段
　　骨架油封硫化设备通常有普通平板硫化机、抽真空自动平板硫化机、橡胶注压机等。实际生产中的硫化成型条件因产品规格、胶料等而各异。目前生产厂所追求的是在保证产品质量的前提下，尽可能采用高温短时间硫化成型工艺。
　　6。后加工组装工段
　　硫化成型完的油封需进行胶边修整，尤其是油封的唇口是决定产品性能和使用寿命的关键部位，常常需要进行修整。根据油封模具结构，主唇口常有如图下图所示的几种结构：即全切唇口（全切〕、局部切唇（半切）、模压唇口。模压唇口产品是采用无边模具来实现的，产品可用撕边方法来修整。全切和半切唇口产品需采用修边机（切口机）来修整。切口机国内外均有标准设备出售。外骨架油封、
　　组合油封的骨架修整和扣压，一般是在非专用工装设备上进行。作为油封生产的最后一道工序，就是配装弹簧，国内大部分厂家是手工操作，但也有个别厂家引进国外的自动装簧机。