七大浪费（精益生产的七大浪费）

　　七大浪费（精益生产的七大浪费）
　　一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。
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　　最大的浪费
　　生产过剩的浪费
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　　生产过剩的表现形式
　　＂过量生产MUDA＂会产生新的MUDA(二次的MUDA)
　　① 材料、部品被提前吞吃；
　　② 电、空气等能源的浪費；
　　③ 货架与箱子的增加；
　　④ 搬运者、运输的增加；
　　⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；
　　⑥ 使先进先出的工作产生困难；
　　⑦ 会造成库存空间的浪费；
　　⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
　　到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）
　　生产过剩的发生原因
　　过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：
　　① 对于机械故障、不良等的安心保证；
　　② 错误的稼动率向上、外观的能率向上；
　　③ 生产线停线是罪恶的想法；
　　④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；
　　⑤ 业务订单预测有误；
　　⑥ 生产计划与统计错误。
　　解决对策
　　① 顾客为中心的弹性生产系统；
　　② 单件流生产线；
　　③ 看板管理的贯彻；
　　④ 快速换线换模；
　　⑤ 少人化的作业方式；
　　⑥ 均衡化生产。
　　注意点
　　① 设备余力并非一定是埋没成本；
　　② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
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　　最恶的浪费
　　库存的浪费
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　　库存浪费的表现形式
　　① 不良品存在库房内待修；
　　② 设备能力不足所造成的安全库存；
　　③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；
　　④ 采购过多的物料变成库存。
　　造成二次浪费：
　　① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；
　　② 使先进先出的作业困难；
　　③ 损失利息及管理费用；
　　④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品；
　　⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；
　　⑥ 造成无形的浪费。
　　隐藏的问题点
　　① 没有管理的紧张感；
　　② 设备能力及人员需求误判；
　　③ 对场地需求的误判；
　　④ 产品品质变差的可能性；
　　⑤ 容易出现呆滞物料。
　　库存浪费的发生原因
　　① 视库存为当然；
　　② 设备配置不当或设备能力差；
　　③ 大批量生产，重视稼动时间；
　　④ 物流混乱，呆滞物品未及时处理；
　　⑤ 提早生产；
　　⑥ 无计划生产；
　　⑦ 客户需求信息未了解清楚。
　　水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来
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　　解决对策
　　① 库存意识的改革；
　　② U型设备配置；
　　③ 均衡化生产；
　　④ 生产流程调整顺畅；
　　⑤ 看板管理的贯彻；
　　⑥ 快速换线换模；
　　⑦ 生产计划安排考虑库存消化。
　　注意点
　　① 库存是万恶之源；
　　② 降低安全库存。
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　　最长的浪费
　　搬运的浪费
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　　搬运浪费的表现形式
　　① 必要以外的搬运距离；
　　② 一时的临时堆积，搬运；
　　③ 搬运车辆的空车行走；
　　④ 一辆台车不断堆放；
　　⑤ 台车上的空间浪费；
　　⑥ 主辅线中的搬运；
　　⑦ 破损、刮痕的发生。
　　搬运浪费的发生原因
　　① 生产线配置不当；
　　② 工程间衔接不好；
　　③ 坐姿作业；
　　④ 设立了固定的半成品放置区。
　　解决对策
　　① U型设备配置；
　　② 单件流生产方式；
　　③ 站立作业；
　　④ 避免重新堆积、重新包装。
　　注意点
　　① 工作预置的废除；
　　② 生产线直接化；
　　③ 观念上不能有半成品放置区；
　　④ 人性考虑并非坐姿才可以。
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　　最隐的浪费
　　等待的浪费
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　　等待浪费的表现形式
　　① 自动机器操作中，人员的＂闲视＂等待；
　　② 作业充实度不够的等待；
　　③ 设备故障、材料不良的等待；
　　④ 生产安排不当的人员等待；
　　⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。
　　等待浪费的发生原因
　　① 生产线布置不当，物流混乱；
　　② 未均衡化生产；
　　③ 生产计划安排不当；
　　④ 工序生产能力不平衡；
　　⑤ 材料未及时到位；
　　⑥ 品质不良。
　　解决对策
　　① 采用均衡化生产；
　　② 单件流生产、设备保养加强；
　　③ 实施目视管理；
　　④ 加强进料控制，标准手持设定；
　　⑤ 明确人员分工。
　　注意点
　　① 自动化不要闲置人员；
　　② 供需及时化。
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　　最多的浪费
　　动作的浪费
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　　动作浪费的表现形式
　　① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；
　　② 作业中出现错误，进行修改；
　　③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；
　　④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费；
　　⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费；
　　⑥ 寻找的浪费。
　　动作浪费的发生原因
　　① 作业流程配置不当；
　　② 缺乏培训教育；
　　③ 设定的作业标准不合理。
　　解决对策
　　① 单件流生产方式的形成；
　　② 生产线U型配置；
　　③ 标准作业之落实；
　　④ 动作经济原则的贯彻；
　　⑤ 加强培训教育与动作训练。
　　注意点
　　① 补助动作的消除；
　　② 作业标准；
　　③ 预定时间标准原则 (PTS)。
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　　最深的浪费
　　加工的浪费
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　　加工浪费的表现形式
　　① 超出/低于产品特定需求的精度；
　　② 多余的作业项目；
　　③ 最终工序的修正动作；
　　④ 频繁的分类、测试、检验；
　　⑤ 多余不必要的标记。
　　加工浪费的发生原因
　　① 作业内容与工艺检讨不足；
　　② 模夹治具不良；
　　③ 标准化不彻底；
　　④ 材料未检讨。
　　解决对策
　　① 工程设计适正化；
　　② 作业内容的修正；
　　③ 治具改善及自动化；
　　④ 标准作业的贯彻。
　　注意点
　　① 了解同行的技术发展；
　　② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。
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　　最低级的浪费
　　不良品的浪费
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　　不良品浪费的表现形式
　　① 因作业不熟练所造成的不良；
　　② 因不良而修整时所造成的浪费；
　　③ 因不良造成人员及工程增多的浪费；
　　④ 材料费增加。
　　不良品浪费的发生原因
　　① 标准作业欠缺；
　　② 过分要求品质；
　　③ 人员技能欠缺；
　　④ 认为可整修而做出不良；
　　⑤ 设备、模夹治具造成的不良；
　　⑥ 检查方法、基准等不完备。
　　解决对策
　　① 自动化、防误装置、标准作业；
　　② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证＂三不政策＂；
　　③ 单件流的生产方式；
　　④ 品保制度的确立及运行；
　　⑤ 定期的设备、模治具保养。
　　注意点
　　① 能回收重做的不良；
　　② 能修理的不良；
　　③ 误判的不良。