我国当前水泥粉磨技术的发展现状及改进措施论文

　　摘要：文章阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改造措施。
　　关键词：水泥粉磨技术；发展现状；应用；改造措施
　　1粉磨工艺技术及选择
　　粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72（生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38）。2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。
　　1。1不同粉磨技术及设备能耗比较
　　球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高1020，成品越细优势越明显。
　　辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWht，主机电耗（辊压机球磨机）可降低0。8kWht1kWht。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kNm26500kNm2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kNm26000kNm2。
　　1。2粉磨系统的选择
　　从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。
　　2水泥粉磨技术的改造措施
　　2。1闭路粉磨工艺
　　采用预粉碎工艺。为寻求磨机的增产节能途径，国内粉碎工作者经多年科学实验与生产实践，推出了缩小入磨物料粒度，多碎少磨，提高磨机产量，降低电耗的预粉碎工艺，即将入磨物料粒度缩小到3mm，将球磨机的第一仓工作移到磨外由破碎机来完成，而破碎机的效率达2540。预粉磨工艺。水泥粉磨采用预粉磨工艺，在新型干法日产2000吨以上的生产线中得到普遍采用，已成为新建工厂或老厂技术改造的流行趋势，预粉磨设备主要是辊压机和立磨（辊式磨）。从能量利用率的情况来看，辊压机略高于立磨，但是从运转的稳定性和对喂料粒度的适应性来看，立磨要优于辊压机。从国内使用情况看，无论利用辊压机或CKP立磨作为预粉磨设备，均可获得增产节能的效果，增产幅度达33100。相比之下，辊压机的使用维护难度稍大一些，辊面磨损周期约为6000小时，之后必须拆下重新堆焊加工修复。而CKP立磨运转率高，辊面使用周期达到20000小时以上，维护工作量较少，但从投资上比较，CKP立磨要高于辊压机。
　　2。2开路粉磨系统
　　开路粉磨系统的技术改造主要是采用高细高产磨技术，它与普通开流管磨有以下不同和区别：
　　仓室个数不同。高细高产磨比普通管磨机多增设一至二个仓室，仓室个数依据磨机尺寸的大小及长径比（LD）确定。
　　仓室比例不同。重新调整仓室的比例，相对普通磨机，缩短了球仓的长度，增加了段仓的长度。
　　仓室之间均设置双层仓板。高细高产管磨机各仓室之间均用双层隔仓板分隔。在球仓与段仓之间设置带有粗细物料分开装置的双层隔仓板。它的作用机理与选粉机类似。达到某一设定粒度的细料顺利地进入下一仓，未达到这一粒级的粗料，利索地返回到前仓继续粉磨，直到合格为止。高细高产管磨机通过上述一系列的改变后，物料在磨仓内从粉碎到研磨有序地进行，最后变成成品排出磨外。采用高细磨技术对普通开流磨进行改造，可使磨机产量提高20左右，电降低20左右，细度降低1。5左右，比表面积提高了35m2kg。
　　3结语
　　据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的6570，粉磨成本占生产总成本的35左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。
　　参考文献：
　　1邹伟斌。水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点〔J〕。四川水泥，2008，（2）。
　　2王英，何其昂。水泥粉磨技术与装备进步〔J〕。建材发展导向，2003，（1）。